2024-01-05
Metoda przetwarzania poprzez formowanie, która polega na zastosowaniu pras i form w celu przyłożenia siły zewnętrznej do płyt, pasków, rur i profili w celu spowodowania odkształcenia plastycznego lub rozdzielenia, uzyskując w ten sposób przedmioty obrabiane (części tłoczone) o wymaganym kształcie i rozmiarze.
Jest to nowy rodzaj metalurgii proszków, zbliżony do technologii kształtu netto, wywodzący się z branży formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Jak wszyscy wiemy, technologia wtrysku tworzyw sztucznych pozwala wytwarzać produkty o różnych skomplikowanych kształtach po niskich cenach, ale wytrzymałość wyrobów z tworzyw sztucznych nie jest wysoka. Aby poprawić jego działanie, można dodać proszek metalowy lub ceramiczny do tworzywa sztucznego, aby uzyskać produkty o wyższej wytrzymałości i dobrej odporności na zużycie. W ostatnich latach pomysł ten ewoluował w celu maksymalizacji zawartości cząstek stałych i całkowitego usunięcia spoiwa oraz zagęszczenia wstępnej części wstępnej podczas kolejnego procesu spiekania. Ta nowa metoda formowania metodą metalurgii proszków nazywana jest formowaniem wtryskowym metali.
Obróbka tokarska jest częścią obróbki mechanicznej. Obróbka tokarska wykorzystuje głównie narzędzia tokarskie do toczenia obracających się przedmiotów. Tokarki służą głównie do obróbki wałów, tarcz, tulei i innych detali o powierzchniach obrotowych. Są to najpowszechniej stosowane technologie przetwarzania w zakładach produkujących i naprawiających maszyny. Toczenie to metoda skrawania przedmiotu obrabianego na tokarce poprzez obrót przedmiotu obrabianego względem narzędzia. Energia skrawania podczas toczenia jest wytwarzana głównie przez przedmiot obrabiany, a nie przez narzędzie. Toczenie jest najbardziej podstawową i powszechną metodą obróbki skrawaniem i odgrywa bardzo ważną rolę w produkcji. Toczenie nadaje się do obróbki powierzchni obrotowych. Większość detali z powierzchniami obrotowymi można obrabiać metodami toczenia, np. wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie cylindryczne, wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie stożkowe, powierzchnie czołowe, rowki, gwinty i obrotowe powierzchnie formujące itp.
Frezowanie polega na zamocowaniu półwyrobu i użyciu szybkoobrotowego frezu do wycięcia wymaganych kształtów i elementów. Tradycyjne frezowanie jest najczęściej używane do frezowania prostych kształtów/elementów, takich jak kontury i szczeliny. Frezarki CNC mogą przetwarzać złożone kształty i cechy. Centrum obróbcze do frezowania i wytaczania może wykonywać trzyosiowe lub wieloosiowe frezowanie i wytaczanie i służy do obróbki form, narzędzi kontrolnych, form, cienkościennych skomplikowanych zakrzywionych powierzchni, sztucznych protez, ostrzy itp.
Metoda obróbki skrawaniem polegająca na użyciu strugarki do wykonywania ruchu posuwisto-zwrotnego w poziomie i względnie liniowo na przedmiocie obrabianym jest stosowana głównie do obróbki kształtu części. Dokładność obróbki strugania wynosi IT9 ~ IT7, a chropowatość powierzchni Ra wynosi 6,3 ~ 1,6um.
Szlifowanie odnosi się do metody przetwarzania, w której wykorzystuje się materiały ścierne i narzędzia ścierne w celu usunięcia nadmiaru materiału z przedmiotu obrabianego. Szlifowanie jest jedną z najpowszechniej stosowanych metod cięcia.
W zbiorniku wypełnionym proszkiem metalu komputer steruje laserem na dwutlenku węgla o dużej mocy, który selektywnie skanuje powierzchnię proszku metalu. Gdziekolwiek trafi laser, proszek metalowy na powierzchni zostaje całkowicie stopiony i połączony, a obszary nietrafione przez laser nadal pozostają w stanie proszku. Cały proces należy przeprowadzić w szczelnej komorze wypełnionej gazem obojętnym.
W metodzie SLS jako energię wykorzystuje się lasery podczerwone, a materiałami modelarskimi są głównie materiały proszkowe. Podczas obróbki proszek najpierw podgrzewa się do temperatury nieco niższej od jego temperatury topnienia, a następnie rozprowadza się pod działaniem patyka skrobaka; wiązka lasera jest selektywnie spiekana zgodnie z informacjami o przekroju warstwowym pod kontrolą komputerową i kończy się jedna warstwa. Następnie przejdź do kolejnej warstwy spiekania. Po zakończeniu spiekania usuń nadmiar proszku i możesz otrzymać spiekaną część. Obecnie dojrzałymi materiałami procesowymi są proszek woskowy i proszek z tworzywa sztucznego, a proces spiekania przy użyciu proszku metalicznego lub proszku ceramicznego jest nadal w fazie badań.
Jest to nieco podobne do osadzania topionego metodą „wyciskania śmietanki”, ale proszek metalowy jest wyrzucany. Dysza natryskuje proszki metali, ale zapewnia również ochronę przed laserem o dużej mocy i gazem obojętnym. Nie będzie to ograniczone rozmiarem pudełka z proszkiem metalowym, może bezpośrednio wytwarzać większe części, a także jest bardzo odpowiednie do naprawy częściowo uszkodzonych części precyzyjnych.
Metoda formowania na rolkach wykorzystuje szereg ciągłych stojaków do walcowania stali nierdzewnej w złożone kształty. Kolejność rolek została zaprojektowana w taki sposób, aby profil rolek każdego stojaka w sposób ciągły odkształcał metal, aż do uzyskania pożądanego kształtu końcowego. Jeśli kształt części jest złożony, można zastosować do trzydziestu sześciu stojaków, ale w przypadku części o prostych kształtach wystarczą trzy lub cztery stojaki.
Odnosi się do metody kucia, w której wykorzystuje się matrycę do kształtowania półfabrykatu na specjalnym sprzęcie do kucia matrycowego w celu uzyskania odkuwek. Odkuwki wytwarzane tą metodą charakteryzują się precyzyjnymi wymiarami, małymi naddatkami na obróbkę, skomplikowaną konstrukcją i dużą produktywnością.
Sztancowanie to proces wykrawania. Powstałą w poprzednim procesie folię umieszcza się na matrycy matrycy sztancującej. Nadmiar materiału usuwa się zamykając matrycę, zachowując kształt 3D produktu i dopasowując go do wnęki formy.
W procesie wykrawania matrycy nożowej panel lub obwód folii umieszcza się na płycie podstawy, matrycę noża mocuje się na szablonie maszyny, a siła zapewniana przez nacisk maszyny w dół wykorzystywana jest do sterowania ostrzem w celu cięcia materiału. To, co odróżnia ją od wykrojnika, to to, że nacięcie jest gładsze; jednocześnie regulując docisk i głębokość cięcia, można wybić takie efekty jak wgniecenia i półpęknięcia. Jednocześnie koszt formowania jest niski, a operacja jest wygodniejsza, bezpieczniejsza i szybsza.